常見的試模主要流程是什么

一、時(shí)刻記錄試模過程中的參數(shù)
　　1、使加工運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2、記錄且分析數(shù)據(jù)以做為修改模具及生產(chǎn)條件之需要，且為未來量產(chǎn)時(shí)之參考依據(jù)。
　　3、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機(jī)器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機(jī)器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　5、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便其均勻度
　　6、檢查及修改射出機(jī)之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會(huì)引起加工條件之變動(dòng)，即使再完善的模具也不能在維護(hù)不良的機(jī)器發(fā)揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對(duì)比較已修正之后的樣品是否。
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗(yàn)的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動(dòng)作時(shí)間、螺桿加料時(shí)期等，簡(jiǎn)言之，應(yīng)保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之?dāng)?shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。目前有的工廠試模時(shí)往往忽略模具溫度，而在短時(shí)試模及將來量產(chǎn)時(shí)模具溫度不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫控制器予以當(dāng)握將來量產(chǎn)時(shí)就可能出現(xiàn)困難。
　　二、試模的主要流程
　　1、為了避免量產(chǎn)時(shí)無謂的浪費(fèi)時(shí)間及困擾，的確有付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出好的溫度及壓力條件，且制訂標(biāo)準(zhǔn)的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。
　　2、查看料筒內(nèi)的塑料料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果。
　　3、料管的清理務(wù)求，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因?yàn)榱咏饽z料及雜料可能會(huì)將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。
　　4、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未凝固時(shí)，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因?yàn)槌淠Ｂ噬晕⒆儎?dòng)，可能會(huì)引起甚大的充模變化。
　　5、要耐心的等到機(jī)器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機(jī)器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時(shí)間來查看成品可能發(fā)生的問題。
　　6、螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于閘口塑料凝固的時(shí)間，否則成品重量會(huì)降低而損及成品之性能。且當(dāng)模具被加熱時(shí)螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需酌予加長以便壓實(shí)成品。
　　7、合理調(diào)整減低總加工周期。
　　8、把新調(diào)出的條件至少運(yùn)轉(zhuǎn)30分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測(cè)試其確實(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出合理的控制公差。（對(duì)多穴模具尤有價(jià)值）。
　　9、將連續(xù)的樣品測(cè)量并記錄其重要尺寸（應(yīng)等樣品冷卻至室溫時(shí)再量）。
　　10、把每模樣品量得的尺寸作個(gè)比較，應(yīng)注意：（1）尺寸之變動(dòng)是否在公差范圍之內(nèi)。（2）制品尺寸是否穩(wěn)定。（3）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢(shì)而顯示機(jī)器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。
　　11、如果成品尺寸不甚變動(dòng)而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號(hào)記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　三、模具試模方法與注意事項(xiàng)
　　1、型腔尺寸：抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應(yīng)考慮塑料的收縮率，其計(jì)算方法與注射模型腔尺寸計(jì)算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產(chǎn)生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內(nèi)產(chǎn)生的，其余的25%是在以后的8～24h內(nèi)產(chǎn)生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關(guān)，因此要預(yù)先確定收縮率是很困難的。如果生產(chǎn)批量比較大，尺寸精度要求又較高，好先用石膏制造模具試制出產(chǎn)品，測(cè)得其收縮率，以上為設(shè)計(jì)模具型腔的依據(jù)。
　　2、型腔表面粗糙度：一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時(shí)，對(duì)抽真空成型后的脫模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之后仍容易變形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度較高。其表面加工后，好進(jìn)行噴砂處理。